Как избавиться от пыли на станке для лазерной резки металла?

Станок для лазерной резки металлаЯвляется разновидностью системы лазерной резки металла с ЧПУ с высоким качеством, высокой скоростью, высокой точностью и высокой эффективностью.Подходит для всех видов резки металла, что станет вашим хорошим партнером по металлу.Он оснащен различными мощностями (от 1000 Вт до 15000 Вт) для резки металлических листов / пластин и металлических труб / труб из нержавеющей стали, углеродистой стали, электротехнической стали, оцинкованной стали, алюминиево-цинковой пластины, алюминия, алюминиевого сплава, титанового сплава, меди, Латунь, железо и другие металлические материалы разной толщины.Волоконный лазерный резак также известен как станок для резки металла с волоконным лазером,Станок для лазерной резки волокна, Система лазерной резки с волоконным лазером, Оборудование для резки с волоконным лазером.

Прежде всего, для пыли станка для лазерной резки металла необходимо придерживаться следующих принципов:

1. Прежде всего, пыль на столе станкастанок для лазерной резки металлаНе важно.Вы можете чистить его как хотите.Однако не рекомендуется чистить пыль внутри машины.Неправильное удаление может легко поцарапать лазерную головку.В тяжелых случаях это приведет к тому, что лазер будет читать и записывать данные.Не может быть точно позиционирован.

2. Во-вторых, пока пыль не попадает на поверхность лазерной головки, это не повлияет на ее использование.Самый безопасный способ - перевернуть станок для лазерной резки металла вверх ногами (лазерная головка вниз) и использовать воздуходувку (инструмент для чистки цифровых ПЗС-матриц SLR, который стоит очень дешево).) Сдуваем пыль.

3. Кроме того, обратите особое внимание на замену воды и очистку резервуара для воды (рекомендуется очищать резервуар для воды и заменять циркуляционную воду один раз в неделю).

Итак, как бороться с дымом, создаваемым станком для лазерной резки, что является лучшим и наиболее эффективным способом борьбы с дымом?

В настоящее время широко используемые методы удаления пыли при лазерной резке в основном делятся на два типа: сухие и влажные.

1. Сухой способ обработки (сухая резка)

Сухая резка заключается в добавлении комплекта устройств для сбора дыма и пыли на рабочую платформу для резки, а собранный дым и пыль напрямую транспортируются в оборудование для фильтрации и очистки дыма и пыли, а единая фильтрующая обработка будет выгружена после достижения стандарта. .Дым и пыль, образующиеся при резке, в основном образуются под срезом заготовки, поэтому режущая платформа с отрицательным давлением всасывающего типа стала в настоящее время наиболее распространенным устройством для сбора дыма и пыли.

Чтобы сэкономить инвестиции в оборудование и повысить эффективность вентиляции, то есть добиться большего улавливания дыма и пыли с меньшим объемом всасывания, пылесосится только та область, которая находится в процессе резки, поэтому режущая платформа будет перемещаться вдоль основная направляющая отрезного станка.Разделены на (однородные) герметичные небольшие участки с выходными отверстиями для воздуха сбоку.Рабочая форма всасывающего патрубка разделена на боковой всасывающий мобильный всасывающий патрубок и всасывающий патрубок клапана на боковой стенке вакуумной камеры.Среди них первый широко используется благодаря своей простой конструкции, надежной работе и лучшему эффекту пылеудаления.

2. Мокрый метод обработки (влажная резка)

Фактически, это сделать платформу для резки с водяным слоем, поместить заготовку в воду или на поверхность воды, а затем завершить операцию резки под водой или близко к поверхности воды и использовать воду для улавливания дыма и пыли, образующихся во время процесс резки, чтобы достичь цели очистки окружающей среды.

Сфера применения

Балка из литого алюминия

Алюминиевая монолитная литая балка, легкий вес, высокая прочность, отсутствие деформации Легкие перекладины, отформованные и обрамленные с использованием встроенной стальной формы и технологии литья под давлением, обеспечивают высокую скорость работы оборудования, повышая эффективность и качество обработки.