Почему автомобильная промышленность нуждается в лазерной обработке?

В Японии, США и Европе, где автомобильная промышленность относительно развита, люди уделяют все больше внимания поддержанию своей рыночной конкурентоспособности, особенно возможностям НИОКР. Направлением развития стали мелкосерийное производство и производство по индивидуальному заказу. Этот метод производства сочетает в себе преимущества ручного производства и массового производства и позволяет избежать таких недостатков, как высокие затраты на ручное производство и отсутствие гибкости при массовом производстве.

В этом случае производители оборудования для лазерной обработки должны продолжать обновлять свою продукцию и оставаться конкурентоспособными. При проектировании они должны не только обращать внимание на удовлетворение текущих потребностей в обработке автомобильных плат и их применении, но и готовиться к будущему развитию пользователей, то есть заранее предоставлять решения. Разумно мелкосерийное производство. В последние годы пользователи кузовной промышленности предъявили строгие требования к следующим трем аспектам производительности оборудования: более высокая скорость обработки и более широкий диапазон обработки (особенно MPV, SUV). В этом плане к успешным пикапам требований больше. Промышленное предприятие с гибкостью, компактной структурой и простыми эксплуатационными характеристиками делает упор на свой флагманский продукт. Разработан новый аппарат для лазерной обработки. Он имеет портальную структуру, все движущиеся части находятся в воздухе, а вся рабочая зона открыта для пользователей и легко доступна. Пользователи могут выбирать различные макеты от ручного до автоматического в зависимости от продукта. В то же время интегрированная конструктивная конструкция не только делает установку простой и быстрой, но также имеет функции быстрой установки и быстрой миграции между различными производственными цехами, как новые токарные и шлифовальные станки.

Поскольку люди предъявляют все более высокие требования к комфорту и безопасности автомобилей, использование технологии полного привода приводит к тому, что все более и более крупные размеры кузова и все больше и больше электронных устройств становятся все более популярными в автомобильной промышленности. Все это неизбежно приведет к увеличению веса автомобиля и конфликту между целями снижения расхода топлива. Единственное решение - увеличить вес автомобиля и уменьшить вес кузова без снижения производительности. Доказательством этого является широкое применение стали горячей штамповки в кузовах автомобилей.

Формование внутренней формы под высоким давлением включает использование эмульсии под высоким давлением (вода и добавки), чтобы внешняя стенка полой детали (в основном трубчатой) в форме полностью приближалась к форме. Детали, изготовленные с помощью этого процесса, имеют высокую точность и малый вес, и могут образовывать множество труб, которые необходимо сваривать одновременно, что сокращает время сварки и повышает общую прочность. Его хорошее соотношение прочности и веса и низкая стоимость производства делают его широко используемым в конструкциях кузова и шасси. Из-за сложной формы внутренних деталей, формируемых под высоким давлением, и необходимости вырезать много отверстий и пазов, традиционные штампы для штамповки не могут быть обработаны. Трехмерная лазерная резка в настоящее время является одним из лучших решений.

Сталь высокой твердости (горячеформованная сталь) имеет высокое внутреннее напряжение (1500 МПа / мм2), поэтому ее упругая деформация очень мала. Он очень подходит для деталей кузова, требующих высокой прочности, таких как кронштейны бампера, передние балки, боковые балки и ребра жесткости. При тех же требованиях к прочности высокопрочная сталь намного легче обычной стали. Стальные пластины могут сократить многие сварочные процедуры. Следовательно, для обеспечения безопасности можно эффективно уменьшить вес кузова транспортного средства. Поэтому часть этого материала трудно обрабатывать традиционными формами, и единственное решение - трехмерная лазерная резка.